U-Rohr Referenzen
Introducing U: Fallbeispiele & Referenzen
Einander kennenlernen – das funktioniert nur, wenn man sich öffnet. Deshalb schließen wir hier unsere Tore für Sie auf. So liefen einige unserer spannendsten Projekte ab:
Außergewöhnliche Dimensionen fordern außergewöhnliche Lösungen.
In diesem Fall übernahmen wir einen Lohnbiegeauftrag im großen Stil – wortwörtlich:
- 4.706 kaltgebogene, niedrig berippte U-Rohre
- aus TP 439 mit ungewöhnlich großen Schenkellängen bis zu 17.273 mm
- plus Einsatzrohre von bis zu 35.589 mm
Neben der präzisen Bearbeitung stellten vor allem die extremen Längen eine logistische und technische Herausforderung dar – vom innerbetrieblichen Handling über den Transport und die Verpackung bis hin zur Qualitätssicherung und Abnahme.
Eine Fertigung dieser Größenordnung war in Deutschland bislang nicht realisiert worden.
Coming together for U
In einem interdisziplinären Projektteam aus Fertigung, Auftragszentrum, Qualitätssicherung, Kunde & Spedition wurde für jede einzelne Hürde eine maßgeschneiderte Lösung entwickelt.
Dazu gehörten unter anderem die Anpassung der Fertigungsanlagen an die Überlängen, eine detaillierte Termin- und Personalplanung sowie eigens entwickelte Transport- und Verpackungskonzepte. Hierbei achten wir immer auch auf das Thema Nachhaltigkeit, sei es bezüglich der Emissionen auf den Transportswegen oder der Energieeffizienz bei der Produktion.
Die enge Abstimmung aller Beteiligten sorgte dafür, dass trotz des hohen Materialvolumens der laufende Betrieb bei ETU nicht beeinträchtigt wurde.
Win-Win with U
Durch die enge Zusammenarbeit und technische Präzision konnte das Projekt vollständig in Deutschland umgesetzt werden – eine Fertigung, die ohne die entwickelten Lösungen nicht möglich gewesen wäre.
Das Ergebnis: 4.706 einwandfrei gebogene U-Rohre, sicher verpackt in 36 Holzkisten, termingerecht ausgeliefert. Für unseren Kunden und ETU selbst entstand eine echte Win-win-Situation: maximale Qualität, gesicherte Lieferketten und ein starker Beweis dafür, dass komplexe Rohrprojekte auch im Inland effizient realisiert werden können.
Two Sides of U: Ein Rohr, zwei Werkstoffe
Wenn zwei Werkstoffe völlig unterschiedliche Anforderungen stellen, braucht es Lösungen, die weiterdenken.
Für dieses Projekt übernahmen wir die Fertigung von
- 352 U-Rohren
- in 180°-Ausführung sowie als Kastenrohre (2×90°)
- auf Basis von 25,0 × 1,50 mm Rohren
- Werkstoff 1.4404.
- außen beschichtet mit 0,40 mm Folierung.
Die besondere Herausforderung:
Das Biegen und Sägen der Rohre, ohne die empfindliche Ummantelung auch nur im Ansatz zu beschädigen. Technologisch bedeutete das die gleichzeitige Bearbeitung zweier vollkommen unterschiedlicher Werkstoffe – Metall und Beschichtung – mit extrem geringen Toleranzen.
Engineering for U
Die Lösungsfindung erfolgte in enger Abstimmung zwischen Fertigung, Auftragszentrum, Qualitätsmanagement und dem Kunden.
Um die Ummantelung während des gesamten Bearbeitungsprozesses zu schützen, wurden unsere Maschinen gezielt angepasst. Bestehende Werkzeuge reichten dafür nicht aus:
Es wurden neue Biegewerkzeuge konstruiert, gefertigt und erprobt, ergänzt durch speziell entwickelte Schutzmechanismen, die ein beschädigungsfreies Biegen und Sägen ermöglichten.
Die Qualitätssicherung erfolgte gemeinsam mit dem Kunden. Jedes einzelne Rohr wurde im Anschluss einer Hochspannungsprüfung unterzogen, um die vollständige Unversehrtheit der Beschichtung nachzuweisen – ein Prüfverfahren, das maximale Sicherheit gewährleistet.
Realising U – ohne Kompromisse
Ohne die erarbeiteten technischen Lösungen wäre eine Fertigung dieser Rohre nicht realisierbar gewesen.
Das Ergebnis: 352 einwandfreie U-Rohre, vollständig geprüft – die Beschichtung beschädigungsfrei und das Rohr durchdacht verpackt für einen sicheren Transport.
Für den Kunden entstand ein entscheidender Mehrwert: direkte Kontrolle während der Fertigung, 100 % Gutteile, kurze Abstimmungswege und ein verlässlicher Partner für die Umsetzung eines besonderen Wärmetauscherprojekts.
Seit 2019 fertigen wir in regelmäßigen Abständen Wärmetauscher für französische Kernkraftwerke, die zum Einsatz kommen, wenn sie ausschließlich im Störfall betrieben werden. Ihre Aufgabe: die Aufrechterhaltung der Kühlung als zusätzlicher Sicherheitskreislauf – ein zentrales Element zur Vermeidung größerer Katastrophen.
Der Hintergrund reicht zurück bis zur Reaktorkatastrophe von Fukushima im Jahr 2011. In der Folge wurden bestehende Anlagen europaweit um zusätzliche Sicherheitssysteme ergänzt. Als langjährig erprobter Partner fiel die Wahl auf uns, um diese hochsensiblen Projekte zuverlässig umzusetzen.
Selbstverständlich spielt der nachhaltige Gedanke hier eine zentrale Rolle: Durch den zusätzlichen Kühlkreislauf können im Havariefall weitreichende Folgen für die Anlage sowie für die dort arbeitenden Menschen gezielt vermieden werden.
Unser Sinn für Nachhaltigkeit geht aber weit darüber hinaus: bis hin zu zahlreichen Bemühungen, unnötigen Materialverlust und Emissionen klein zu halten und gleichzeitig großen Wert auf die Auswahl von Verpackungen und kurzen Lieferwegen zu legen.
Pro Wärmetauscher fertigen wir ca. 500 U-Rohre. Zwischen 2019 und 2025 wurden bereits 26 komplette Wärmetauscher realisiert – weitere Projekte befinden sich in Umsetzung.
Strict Rules for U
Die größte Herausforderung liegt nicht in einem einzelnen Fertigungsschritt, sondern in der konsequenten Einhaltung und fortlaufenden Verschärfung nuklearer Anforderungen.
Jeder Wärmetauscher unterliegt wiederkehrenden Abnahmen, bei denen die strikte Umsetzung aller Richtlinien, Kundenspezifikationen und zusätzlicher Sondervorgaben überprüft wird:
- Verpackung: Die Rohre werden lagenweise gestapelt, getrennt durch waagerecht eingelegte Kunststofffolien, sodass kein Rohr das andere berührt. Der Aufwand liegt deutlich über dem industriellen Standard, ist jedoch zwingend erforderlich.
- Dokumentationsaufwand: Umfangreiche Maßkontrollen werden gefertigt, einzelnen Geradrohren eindeutig zugeordnet und in speziellen Formularen dokumentiert.
- Verpflichtender Qualifizierungsprozess: Bereits vor Serienstart ist dies für alle kommenden Prozesse bindend: Abweichungen in der Serienfertigung sind nicht zulässig.
- Zulässige Mindestwandstärke: Mit 0,99 mm im Rohrbogen bewegt sie sich nahe der technischen Machbarkeitsgrenze, durch eine vereinbarte „average wall“ beim Geradrohr. Gezielte Zusatzmaßnahmen sorgen für einwandfreie Ergebnisse: u. a. der Einsatz von Rohren mit erhöhter Wandstärke, das aufwendige Ausrichtungen der Geradrohre sowie Vermessungen vor und nach dem Biegen.
- Materialanforderungen: Was mit den Rohren in Kontakt kommt, muss in sämtlichen Komponenten bekannt oder nach PMUC (EDF) zugelassen sein. Der Anteil kritischer Elemente wie Halogenide oder Schwefel ist strikt begrenzt.
- Maximale Sicherheit: alle Auflage- und Berührungsflächen werden mit PMUC-zugelassener VCI- bzw. ICB-Folie abgedeckt, um sicherzustellen, dass ausschließlich erlaubte Materialien mit bekannter Zusammensetzung während der gesamten Fertigung mit den Rohren in Kontakt kommen.
Complete Trust in U
Die Umsetzung erfolgt mit besonderer Sorgfalt im Handling, Transport und in der Maßkontrolle. Kurze Wege zwischen Fertigung und Administration ermöglichen schnelle Abstimmungen und eine direkte Umsetzung neuer Vorgaben.
Dass das Projekt seit Jahren fortgeführt wird und weitere Wärmetauscher bereits beauftragt sind, spricht für sich: stabile Qualität, effiziente Prozesse und ein hohes Maß an Vertrauen.
Für den Kunden bedeutet das die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen, eingespielten Team, minimaler Personalfluktuation und der Sicherheit, auch komplexeste nukleare Anforderungen zuverlässig umzusetzen – selbst dann, wenn das Produkt im Idealfall im Zuge eines störungsfreien Kraftwerkbetriebs niemals zum Einsatz kommen muss.
